Höpfl Industrielackierung mit Sitz in Weiding (Bayern) ist seit 1995 auf Nasslackierung spezialisiert. Ein Team von 35 Mitarbeitenden betreibt sechs Lackierkabinen und bearbeitet Bauteile für die Automobil-, Bahn-, Maschinenbau-, Medizin- und Elektroindustrie. Hohe Variantenvielfalt, häufige Wechsel und anspruchsvolle Qualitätsanforderungen prägen die Produktion.
Bis vor Kurzem basierte der Lackierprozess vollständig auf erfahrenen Lackierern, die innerhalb der Kabinen arbeiteten. Ihr Know-how stellte die Qualität sicher, bedeutete jedoch auch eine kontinuierliche Exposition gegenüber Lösungsmitteln sowie eine gewisse Variabilität der Ergebnisse, abhängig von Bediener, Schicht und Verfügbarkeit.
Ziel war es, den Prozess zu stabilisieren und die Aufenthaltszeit in der Spritzumgebung zu reduzieren, ohne das Team und dessen Fachwissen aus dem Prozess herauszunehmen. Die gewählte Lösung war die Integration eines Lackierroboters des Typs Lesta MV A6 mit Karussell, ausgelegt auf die Bauteile von Höpfl und die bestehende Kabineninfrastruktur.
Sehen Sie reale Installationen im Einsatz
Vom Vertrag bis zur Inbetriebnahme
Noch vor der Anlieferung des Systems vor Ort war die gesamte Konfiguration definiert. Bauteile, Kabinengeometrie und Sicherheitskonzept wurden im Voraus abgestimmt, sodass die Installationsphase ohne Verzögerungen erfolgen konnte.
In Woche 1 lag der Fokus auf der mechanischen Installation. Der Roboter wurde in der Kabine positioniert, montiert und gesichert, einschliesslich der Installation der Sicherheitsabgrenzungen.
In Woche 2 wurde das System angeschlossen und in Betrieb genommen. Die Integration von Elektrik, Druckluft und Netzwerk wurde abgeschlossen, gefolgt von ersten Testprogrammen. Der Roboter lief ab dem ersten Start stabil, und in den darauffolgenden Tagen wurden weitere Programme validiert.
In Woche 3 erfolgte der Betrieb unter realen Lackierbedingungen. Spritzpistole und Materialzufuhr wurden integriert, und die Mitarbeitenden begannen mit dem System zu arbeiten. Die Schulung erfolgte parallel zur Integration und umfasste das Beladen der Bauteile, die Auswahl der Programme sowie die Prozessüberwachung. Ein geringfügiges Kabelproblem wurde am Folgetag behoben, ohne Auswirkungen auf den Projektfortschritt.
In Woche 4 lag der Schwerpunkt auf dem Einlernen und der Übergabe in den Betrieb. Die Lackierer führten den Roboter entlang realer Lackierbahnen an ihren Bauteilen. Das System erfasst diese Bewegungen und überführt sie in reproduzierbare Programme. Nach dem Speichern können diese Programme von jedem Mitarbeitenden konsistent ausgeführt werden.
Ergebnis
Die Produktion läuft mit denselben Bauteilen und Anforderungen weiter, jedoch hat sich die Art der Ausführung verändert.
Die Mitarbeitenden beladen die Bauteile, wählen Programme aus und überwachen den Prozess von ausserhalb der Kabine. Die wiederholenden Spritzbewegungen übernimmt der Roboter, während das Fachwissen der Lackierer in den Programmen abgebildet und schichtübergreifend genutzt wird.
Innerhalb von vier Wochen wurde der Übergang von der Installation zur eigenständigen Nutzung abgeschlossen, ohne Unterbrechung der Produktion. Die gleiche Arbeitsmenge wird nun von einer Aufsichtsperson pro Schicht und einem Roboter bewältigt. Das System lässt sich auf mehrere Schichten skalieren, ohne Unterbrechungen zwischen den Lackierprozessen, wodurch die Leistung einer Lackierkabine mindestens um den Faktor fünf gesteigert wird.
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